3D лаборатория
Современные слуховые аппараты способны компенсировать любую потерю слуха и удовлетворить потребности самых требовательных пользователей. Но есть один нюанс – все аппараты имеют стандартную форму и не учитывают индивидуальных особенностей строения ушного канала, в котором будет размещаться корпус слухового аппарата или его звуковода (вкладыша). Звуковое давление на барабанную перепонку и его частотная характеристика будет напрямую зависеть от качества изготовления индивидуальной отопластики. Даже самый лучший слуховой аппарат не справится со своей задачей, если он будет неправильно установлен в ушном канале.
Стандартная ручная технология изготовления отопластических изделий (вкладышей, корпусов, беруш) в современном мире давно уже уступила место цифровому медоту 3D печати.
Наша компания использует цифровую печать с 2018 года и имеет уже достаточный опыт в этой сфере. Мы постоянно совершенствуем нашу технологию изготовления индивидуальной отопластики и можем предоставить высокое качество нашим клиентам.
Этапы изготовления 3D изделия
- Снятие слепка. Процедуру снятия слепка производит специалист по слухопротезированию. В слуховой проход устанавливается отоблок, который предотвращает контакт слепочной массы с барабанной перепонкой. Затем в канал вводится двухкомпонентная силиконовая масса, которая затвердевает после смешивания в течении 5-10 минут. Массой заполняется полость канала и всей ушной раковины для создания полного отпечатка наружного уха.
- Сканирование слепка. Специальный оптический сканер создает 3D модель слепка для последующей обработки. Мы используем высокоточный сканер, который позволяет одновременно сканировать оба слепка одного пациента.
- Создание 3D модели. Специальное программное обеспечение позволяет обрабатывать отсканированную модель слепка уха и придавать ей необходимую форму. Благодаря цифровому методу расчета акустических характеристик и расположения компонентов слуховых аппаратов, достигается наиболее оптимальный косметический эффект для внутриканальных и глубококанальных слуховых аппаратов.
- 3D печать. Готовые 3D модели будущих отопластических изделий отправляются в 3D принтер на печать. Лазерный луч принтера послойно отверждает биосовместимую фотополимерную смолу. Зависимо от технических характеристик изделия, толщина слоя может составлять от 25 микрон (40 слоев в 1 миллиметре!). Время печати напрямую зависит от разрешения изделия и составляет в среднем 1,5-2 часа.
- Промывание заготовки. Напечатанная заготовка отправляется в ультразвуковую мойку для удаления остатков жидкой смолы.
- Полимеризация заготовки.После промывания заготовку необходимо поместить в фотолимеризатор, чтобы устранить «липкость» наружного слоя, который контактировал с кислородом и придать материалу окончательную твердость.
- Финишная обработка. На этом этапе производится окончательная обработка отопластических изделий из твердых материалов – шлифовка, полировка, лакировка. Для изготовления силиконовых изделий, напечатанную полую форму заполняют силиконом, затем извлекают из формы, шлифуют и лакируют.
- Монтаж. Внутриушные аппараты или ресиверы заушных моделей монтируют в напечатанный корпус. В индивидуальных вкладышах устанавливают звукопроводящую трубку, в берушах – акустические фильтры. Готовое изделие отправляется заказчику.