3D лабораторія

Сучасні слухові апарати здатні компенсувати будь-яку втрату слуху та задовольнити потреби найвибагливіших користувачів. Але є один нюанс – всі апарати мають стандартну форму і не враховують індивідуальних особливостей будови вушного каналу, в якому буде розміщуватись корпус слухового апарату або його звуководу (вкладки). Звуковий тиск на барабанну перетинку та його частотна характеристика безпосередньо залежатиме від якості виготовлення індивідуальної отопластики. Навіть найкращий слуховий апарат не впорається зі своїм завданням, якщо він буде неправильно встановлений у вушному каналі.

Стандартна ручна технологія виготовлення отопластичних виробів (вкладок, корпусів, беруш) у сучасному світі давно вже поступилася місцем цифровому медоту 3D друку.

Наша компанія використовує цифровий друк з 2018 року та має вже достатній досвід у цій сфері. Ми постійно удосконалюємо нашу технологію виготовлення індивідуальної отопластики та можемо запропонувати високу якість нашим клієнтам.

Етапи виготовлення 3D виробу

1. Знімання зліпка. Процедуру знімання зліпка проводить фахівець зі слухопротезування. У слуховий прохід встановлюється отоблок, який запобігає контакту зліпочної маси з барабанною перетинкою. Потім канал вводиться двокомпонентна силіконова маса, яка твердне після змішування протягом 5-10 хвилин. Масою заповнюється порожнина каналу та всієї вушної раковини для створення повного відбитка зовнішнього вуха.

2. Сканування зліпка. Спеціальний оптичний сканер створює 3D модель зліпку для подальшої обробки. Ми використовуємо високоточний сканер, який дозволяє одночасно сканувати обидва зліпки однієї людини.

3. Створення 3D-моделі. Спеціальне програмне забезпечення дозволяє обробляти відскановану модель зліпка вуха та надавати їй необхідної форми. Завдяки цифровому методу розрахунку акустичних характеристик та розташування компонентів слухових апаратів досягається найбільш оптимальний косметичний ефект для внутрішньоканальних та глибококанальних слухових апаратів.

4. 3D-друк. Готові 3D-моделі майбутніх опаластичних виробів відправляються до 3D-принтера на друк. Лазерний промінь принтера пошарово полімеризує біосумісну фотополімерну смолу. Залежно від технічних характеристик виробу, товщина шару може становити від 25 мікронів (40 шарів за 1 міліметр!). Час друку безпосередньо залежить від роздільної здатності виробу і становить у середньому 1-2 години.

5. Промивання заготовки. Надрукована заготовка відправляється в ультразвукову мийку для видалення залишків рідкої смоли.

6. Полімеризація заготовки.Після промивання заготовку необхідно помістити у фотолімеризатор, щоб усунути «липкість» зовнішнього шару, який контактував з киснем і надати остаточну твердість матеріалу.

7. Фінішна обробка. На цьому етапі проводиться остаточна обробка отопластичних виробів із твердих матеріалів – шліфування, полірування, лакування. Для виготовлення силіконових виробів надруковану порожнисту форму заповнюють силіконом, потім витягають з форми, шліфують і лакують.

8. Монтаж. Внутрішньовушні апарати або ресивери завушних моделей монтують у надрукований корпус. В індивідуальних вкладках встановлюють звукопровідну трубку, в берушах - акустичні фільтри. Готовий виріб надсилається замовнику.